案例概要

手工具廠商的線邊倉物料種類繁多，包含多種規格、樣式與小型物件。導入前以傳統貨架存放， 物料容易雜亂、找料耗時，且物件無法有效區分使用權限，帳料資訊也難以即時掌握。 鈞曜科技評估導入大型 6 米 300kg 自動倉儲，將物料集中納入智慧倉儲管理， 透過 WMS 倉庫管理系統進行物料分隔、權限控管、即時追蹤與先進先出管理， 大幅提升線邊倉作業效率與廠房空間利用率。

傳統貨架管控不易

原儲存方式使用傳統貨架，物料分散且管理方式較依賴人工，導致現場物料管控不易。

產品樣式繁多，找料不易

產品樣式多且存放雜亂，作業人員需要花費較多時間尋找物料，影響線邊作業效率。

小型物料與權限無法有效區分

小型物料不易確實管控，且不同物件無法清楚區別使用權限，增加錯領與未授權取用風險。

帳料不符

無法即時掌握實際數量，容易造成帳面資料與現場物料數量不一致。

空間利用率不足

傳統貨架高度有限，上方空間無法有效利用，導致廠房空間利用率偏低。

高處取料風險

存取較高位置物料需使用自走升降機，不僅耗時，也增加人員作業危險因子。

物料堆疊與翻堆問題

傳統貨架高度統一，物料常為拉高空間利用率而堆疊，取料時仍需翻堆，增加作業時間。

物料放入智慧倉儲後，存取資訊可透過系統紀錄，減少人工記錄與查找負擔。

透過 WMS 倉庫管理系統進行物料分隔管理，讓不同物件、類別與用途更容易區分。

操作均須輸入人員帳密，可依人員、物料或部門設定權限，並追蹤物料取用狀態。

人員只需於出料口操作，物料會自動移載至出料口，降低高處取料與搬運風險。

物件放入大型 6 米智慧倉儲後，可透過系統管理物料存取資訊，降低現場管理負擔。

人員操作需輸入帳密，可即時追蹤物料狀態，強化小型物料與特殊物件的存取管理。

倉庫物料資訊即時更新，協助管理者掌握實際數量，降低帳料不符狀況。

導入 6 米高自動倉儲，讓物料向上儲存，充分利用工廠挑高空間。

人員只需於出料口操作，不需使用自走升降機存取高處物料，降低安全風險。

透過智慧倉儲特性，可讓物料依需求進行先進先出管理，減少翻堆與尋找物料時間。

將線邊物料集中納入智慧倉儲，改善傳統貨架雜亂問題。

即時更新物料資訊，降低現場數量與帳面資料不一致。

出料口操作取代高處取料，減少自走升降機使用需求。

支援物料分隔與先進先出，減少翻堆與尋找物料時間。