事例概要

手工具メーカーのラインサイド倉庫では、さまざまな規格・形状の製品や小型部品など、多種多様な資材を取り扱っています。導入前は従来型ラックで保管していたため、資材が乱雑になりやすく、探索に時間を要していました。また、使用権限の区分や在庫情報の即時把握も困難でした。鈞曜科技は、大型・高さ6m・積載荷重300kgの自動倉庫を導入し、資材を集中管理。WMSによる区分管理、権限管理、リアルタイム追跡、先入れ先出し管理により、ラインサイド倉庫の作業効率と工場の空間利用率を大幅に向上させました。

従来型ラックでは管理が困難

従来型ラックで資材を分散保管し、管理を人手に依存していたため、現場での資材管理が困難でした。

製品種類が多く、資材探索が困難

製品種類が多く保管状態も乱雑だったため、作業者が資材を探す時間が増え、ラインサイド作業の効率が低下していました。

小型資材と使用権限を明確に区分できない

小型資材を確実に管理できず、物品ごとの使用権限も明確に区分できないため、誤出庫や無許可使用のリスクが高まっていました。

在庫差異

実在庫数をリアルタイムで把握できず、帳簿データと現場在庫の不一致が発生しやすい状態でした。

空間利用率が低い

従来型ラックは高さに制限があり、上部空間を有効活用できないため、工場内の空間利用率が低下していました。

高所ピッキングのリスク

高所にある資材の入出庫には自走式リフトが必要で、時間を要するだけでなく、作業者の安全リスクも増加していました。

資材の積み重ねと積み替え

従来型ラックは棚高さが均一で、空間を有効利用するために資材を積み重ねる必要があり、ピッキング時の積み替えによって作業時間が増加していました。

資材をスマート倉庫に収納すると、入出庫情報がシステムに記録され、手作業による記録や探索の負担を軽減できます。

WMSにより資材を区分管理し、物品、分類、用途ごとの識別を容易にします。

操作時にはアカウントとパスワードを入力し、担当者、資材、部門ごとに権限を設定できます。また、資材の利用状況を追跡できます。

作業者は入出庫口で操作するだけで、資材が自動的に搬送されます。これにより、高所ピッキングや搬送作業のリスクを低減します。

資材を大型・高さ6mのスマート倉庫に収納し、システムで入出庫情報を管理することで、現場の管理負担を軽減しました。

操作時のアカウント認証により資材の状態をリアルタイムで追跡し、小型資材や特定物品の入出庫管理を強化しました。

倉庫内の資材情報をリアルタイムで更新し、管理者が実在庫数を把握できるようにすることで、在庫差異を削減しました。

高さ6mの自動倉庫で資材を垂直方向に保管し、工場の上部空間を有効活用しました。

作業者は入出庫口で操作するだけでよく、高所資材の入出庫に自走式リフトを使用する必要がないため、安全リスクを低減しました。

スマート倉庫の特性を活かして、必要に応じた先入れ先出し管理を行い、積み替えや資材探索にかかる時間を削減します。

ラインサイド資材をスマート倉庫で集中管理し、従来型ラックの乱雑な保管状態を改善します。

資材情報をリアルタイムで更新し、現場在庫と帳簿データの不一致を低減します。

入出庫口での操作により高所ピッキングを置き換え、自走式リフトの使用を削減します。

資材の区分管理と先入れ先出しに対応し、積み替えや探索にかかる時間を削減します。