案例概要

塑膠模具大廠原本使用鐵架存放模具、模仁與相關製程物料。 由於模具規格樣式繁多，外型不容易判別，模仁種類也相當複雜， 導致現場在查找、分類與數量管理上不易掌握。導入中型 9 米 500kg 自動倉儲後， 客戶可將模具、治具集中管理，剩餘空間則可存放半成品。 搭配位置指示、分隔管理、權限分級、跨樓層出入庫與即時帳料更新， 有效改善傳統鐵架管理、跨樓層搬運與帳料不符等問題。

模具規格繁多，外型不易判別

模具規格樣式繁多，若透過鐵架與人工判斷管理，容易造成查找不易與分類困難。

模仁種類繁雜，數量管理不易

模具中的模仁種類複雜，數量與種類若缺乏系統化管理，容易增加帳料管理難度。

貴重物料開放式管理風險

貴重物料放置於開放空間，無法確實控管使用者權限與資料觀看範圍。

跨樓層移動依賴貨梯

物料跨樓層移動需依靠貨梯移載，增加搬運流程與人員作業時間。

貨架占地與帳料不符

傳統貨架占地面積大，降低廠房利用率，也因無法掌握實際數量而容易帳料不符。

中型 9 米自動倉儲可集中管理模具與治具，剩餘空間亦可規劃半成品儲存。

位置指示功能降低人工判斷需求，分隔管理可讓物料分類更清楚並快速找尋。

系統可依不同使用者建立獨立帳號密碼與角色權限，限制資料觀看範圍與操作權限。

物料可透過倉儲由 1 樓進料、出料，再由 2 樓領料或出庫，改善依賴貨梯移載問題。

1 樓進料

物料可由 1 樓進入自動倉儲，降低傳統跨樓層搬運與貨梯移載負擔。

1 樓出料

可依照作業需求於 1 樓完成出料，支援現場不同製程動線安排。

2 樓領料 / 出庫

物料也可由 2 樓領料或出庫，讓跨樓層物流更集中、更有效率。

模具與治具集中管理，降低傳統鐵架分散儲存造成的查找時間與管理難度。

位置指示功能讓人員無需依靠外觀判別，可降低模具與模仁相似造成的找料錯誤。

4 種操作權限分級可依角色限制資料觀看範圍與操作權限，強化貴重物料管理。

跨樓層自動倉儲設計可整合 1 樓與 2 樓出入庫動線，減少依賴貨梯移載。

自動倉儲物料資訊即時更新，使實際數量更容易掌握，降低帳料不一致情況。

9 米高度設計可充分利用垂直空間，降低傳統貨架占地問題。

模具、治具集中管理，剩餘空間可存放半成品，提高線邊倉管理彈性。

位置指示與分隔管理，降低人工判別需求並提升物料查找速度。

4 種操作權限分級依角色限制資料觀看範圍與操作項目。

物料可由 1 樓進出料，並於 2 樓領料或出庫，減少依賴貨梯移載。