案例概要

某工具機大廠於刀具示範線正式導入線邊自動倉儲系統， 成功改善傳統刀具架管理限制，打造具備集中管理、即時追蹤與高空間利用率的智慧倉儲管理模式。 導入前，刀具主要以傳統刀具架存放，因刀具尺寸、規格與型式多樣， 人員需依靠外觀判別與經驗找刀，容易發生拿錯或尋找耗時問題。 導入大型 4 米 300kg 線邊自動倉儲後，透過智慧位置指示、帳密權限控管與即時存取紀錄， 協助客戶提升刀具管理效率與產線支援能力。

缺乏資訊整合

刀具以傳統刀具架存放，無法有效整合資訊，不利於標準化與數位化管理。

外觀判別容易錯拿

刀具尺寸、規格與型式多樣，若僅透過外觀判別，容易發生拿錯或尋找時間過長。

缺乏權限與使用紀錄

傳統刀具架為開放空間，缺乏權限控管與使用紀錄，刀具狀態難以即時追蹤。

線邊空間占用過大

傳統平面擺放方式占用大量產線周邊空間，影響廠房與線邊倉使用效率。

透過一座大型自動倉儲系統集中存放刀具，提升刀具調度速度與線邊作業效率。

系統提供明確儲位指示，取放刀具不需人工判別，大幅降低人為錯誤並縮短作業時間。

所有刀具存取皆需輸入人員帳密，系統即時記錄使用狀態，強化刀具存取管控。

刀具採垂直儲存方式，有效降低占地面積，提升產線周邊與廠房整體空間利用率。

刀具集中存放於自動倉儲中，可提升刀具調度速度，減少線邊等待與尋找時間。

智慧位置指示可引導作業員取放正確刀具，降低因外觀相似造成的錯拿風險。

帳密權限控管搭配即時存取紀錄，可完整追蹤刀具使用狀態與人員操作紀錄。

大型 4 米自動倉儲向上儲存刀具，減少平面擺放占地，提高產線周邊空間利用率。

刀具存取資訊由系統記錄，讓刀具示範線具備後續標準化、數位化與智能化管理基礎。

刀具集中管理並具備位置指示功能，縮短找刀與取放時間。

系統指示正確儲位，減少因外觀判別造成的刀具取用錯誤。

帳密權限控管與即時紀錄，建立刀具使用可追溯管理流程。

大型 4 米自動倉儲向上儲存，提升產線周邊與廠房空間利用率。