導入事例概要

本件では、1Fの一般環境と2Fのクリーン作業エリアを1台の大型・高さ6mスマート倉庫に統合しました。1Fでは人手による入出庫、2Fではクリーンルーム内の生産ラインへの材料供給を行います。倉庫内部には20枚の保管トレイを備え、1トレイ当たり300kgまで積載できます。1Fの入出庫口にはエアシャワーゲートを設置し、一般環境から倉庫へ入る前に材料を除塵します。2F側では、顧客WMSから指示を受けると指定トレイを出庫口へ搬送し、クランプ機構、材料昇降プラットフォーム、駆動ローラー、アクチュエータ、2段式無人搬送車により、材料の自動取り出しから生産ラインへの配送までを実行し、人手介入を大幅に削減します。

1F 一般環境での入出庫

1Fでは人手による入出庫を行い、バーコード、LED表示、エアシャワーゲートにより、入庫前の除塵と保管位置の案内を行います。

2F クリーンルームでの自動出庫

2Fはクリーン作業エリアに接続し、顧客WMSの指示に基づいて指定トレイを自動的に出庫口へ搬送します。

無人物流による配送

クランプ機構、昇降プラットフォーム、駆動ローラー、アクチュエータ、2段式無人搬送車を連携し、材料を生産設備まで自動配送します。

フロア間の材料搬送に時間がかかる

材料は1F、製造工程は2Fにあるため、作業員が頻繁にフロア間を移動し、取り出し時間と作業負担が増加していました。

クリーンルーム入退室が煩雑

クリーンルームへ出入りするたびにクリーンウェアを着脱し、エアシャワーで除塵する必要があり、1回の往復に数十分を要していました。

従来ラックの管理が困難

従来型ラックでは材料を取り出しにくく、取り違えや情報更新の遅れも発生していました。

保管スペースの効率不足

従来の保管方式は広い床面積を占有し、工場の高さを有効活用できず、保管効率が低下していました。

人手物流の効率不足

生産ライン担当者が材料準備や物流対応に時間を取られ、工数の浪費、人件費の増加、生産能力への影響が生じていました。

1Fと2Fの間に対向する2つの入出庫口を設置し、一般環境とクリーン作業エリアを垂直統合します。

倉庫内部の部品と板金をクリーン仕様にし、1F入出庫口にエアシャワーゲートを追加して汚染リスクを低減します。

作業員が1Fでバーコードを読み取ると、LED画面に材料の正しい位置が表示され、保管ミスを低減します。

顧客WMSの指示により、倉庫、クランプ機構、昇降プラットフォーム、無人搬送車を連携して自動配送を行います。

1F バーコード入庫

1F入出庫口でバーコードを読み取り、LED表示で材料の正しい位置を確認し、指示に従って配置します。

材料の自動入庫・保管

材料を配置すると、システムが自動的に倉庫内へ搬送して保管し、入庫工程を簡素化してミスを低減します。

2F WMS自動出庫

顧客WMSから出庫指示を受けると、指定材料を載せたトレイを2F入出庫口へ搬送します。

クランプ機構による材料移載

クランプ機構で材料をトレイから材料昇降プラットフォームへ移載し、後続の無人物流工程へ接続します。

昇降プラットフォームとローラー搬送

昇降プラットフォームの駆動ローラーとアクチュエータにより、材料を顧客の2段式無人搬送車へ正確に積み込みます。

無人搬送車で生産ラインへ配送

無人搬送車が材料を受け取り、生産設備まで自動配送します。全工程で人手を必要とせず、物流効率を向上させます。

1Fと2Fの物流動線を垂直統合し、作業員のフロア間移動と材料取り出し時間を削減します。

スマート倉庫と無人搬送車を連携することで、作業員が頻繁にクリーンルームへ出入りする必要がなくなり、作業工程を簡素化します。

バーコード運用とLED表示による位置案内により、人為的な入出庫ミスを低減します。

大型・高さ6mのスマート倉庫は垂直保管方式を採用し、上方向に材料を保管することで、空間利用率を高め、床面積を削減します。

スマート倉庫と無人搬送車による自動出庫・配送により、人手物流を削減し、作業員がより付加価値の高い生産業務に集中できます。

WMS、クランプ機構、昇降プラットフォーム、無人搬送車を連携し、無人化に近い倉庫物流モデルを構築します。

フロア間倉庫により1Fと2Fの物流動線を統合し、作業員の往復と待機時間を削減します。

バーコード運用とLED表示により保管ミスを低減し、材料入出庫の精度を高めます。

大型・高さ6mのスマート倉庫で上方向に保管し、空間効率を高めて床面積を削減します。

WMSと無人搬送車配送を連携し、省人化と供給効率の向上を実現します。