案例概要

本案將 1F 一般環境與 2F 無塵作業區整合於同一套大型 6 米智慧倉儲系統中。 1F 可提供人工進出貨，2F 則連接無塵室產線供料作業。倉儲內部設有 20 個儲存托盤， 單盤可承重 300kg，並於 1F 出入料口增設風淋門，使物流從一般環境進入倉儲前先完成淨化。 在 2F 無塵室端，客端 WMS 下達命令後，倉儲將指定托盤移至出料口，再由夾取機構、 物料升降平台、動力滾輪、推桿與雙層無人車完成自動取料與產線派送，全程大幅降低人工介入。

1F 一般環境入出庫

1F 提供人工進出貨作業，並透過條碼、LED 顯示與風淋門完成入庫前淨化與位置指引。

2F 無塵室自動出庫

2F 連接無塵作業區，由客端 WMS 下達命令，系統自動將指定托盤移至出料口。

無人物流派送

夾取機構、升降平台、動力滾輪、推桿與雙層無人車整合，完成物料自動派送至產線機台。

跨樓層取料耗時

物料存放於 1F，製程位於 2F，人員需頻繁樓層移動，增加取料時間與作業負擔。

無塵室進出流程繁瑣

人員進出無塵室需穿脫無塵服並經過風淋門淨化，每趟往返耗時數十分鐘。

傳統鐵架管理不易

物料以傳統鐵架管理，不僅拿取不便，也容易發生拿錯料與資訊更新不即時等問題。

倉儲坪效不足

傳統儲存方式占用大量平面空間，難以有效利用廠房高度與倉儲坪效。

人工物流效率不足

產線人員仍需花費時間處理備料與物流問題，導致工時浪費、人力成本高，並影響產能。

1F 與 2F 之間設置兩個對向出入料口，將一般環境與無塵作業區垂直整合。

倉儲內部零件與板金升級為無塵等級，並於 1F 出入料口增設風淋門，降低污染風險。

作業員於 1F 刷條碼後，系統透過 LED 螢幕顯示物料正確位置，降低存放錯誤。

由客端 WMS 下達命令，倉儲、夾取機構、升降平台與無人車整合完成自動派送。

1F 條碼入庫

人員於 1F 出入料口刷條碼，系統透過 LED 顯示物料正確位置，作業員依指示完成放置。

物料自動入倉儲存

物料放置完成後，倉儲將物料自動移入倉內儲存，優化入庫流程並降低失誤。

2F WMS 自動出庫

客端 WMS 下達出庫命令後，倉儲將指定物料所屬托盤移至 2F 出入料口。

夾取機構轉移物料

夾取機構將物料從托盤轉移至物料升降平台，銜接後續無人物流流程。

升降平台與滾輪推送

升降平台透過動力滾輪與推桿，精準將物料放入客端雙層無人車。

無人車派送至產線

無人車接收物料後自動配送至產線機台，全程無需人工介入，提升物流派送效率。

1F 與 2F 物流動線垂直整合，減少人員往返樓層取料時間。

物流透過智慧倉儲與無人車銜接，人員無需頻繁進出無塵室，作業流程更簡化。

條碼作業搭配 LED 顯示幕指引物料位置，降低人為存取錯誤。

大型 6 米智慧倉儲採垂直儲存設計，向上堆疊物料，提高空間利用率並節省平面空間。

智慧倉儲與無人車自動出庫派送，降低人工物流需求，讓人員專注於更高價值的生產任務。

透過 WMS、夾取機構、升降平台與無人車串接，建立更接近無人化的倉儲物流模式。

跨樓層倉儲整合 1F 與 2F 物流動線，減少人員往返與等待時間。

條碼作業與 LED 指示降低存放錯誤，提高物料出入庫準確度。

大型 6 米智慧倉儲向上儲存，提高坪效並節省平面空間。

WMS 串接無人車派送流程，降低人力需求並提升供料效率。