事例概要

北部の機械科学技術企業では、購入した部材を原材料倉庫に保管していました。従来は伝統型ラックを使用していましたが、ピッキングに時間がかかり、必要な資材を探しにくい状況でした。また、人為的な誤ピッキングによって加工ミスが発生し、重大な損失につながることもありました。さらに、ラックが広い床面積を占有し、開放式で資材を管理しにくく、実在庫を正確に把握できないため棚卸差異も発生していました。4mの大型スマート倉庫4基を導入することで、貴重な資材の集中管理、自動ピッキング、権限管理、在庫情報の即時更新、スマート棚卸を実現しました。

伝統型ラックによる保管

当初は伝統型ラックを使用しており、資材管理は作業者と現場運用に依存していました。

ピッキングと探索に時間がかかる

必要な資材を探すことが難しく、ピッキング作業に多くの時間を要していました。

人為的な誤ピッキング

誤ピッキングによって加工ミスが発生し、重大な損失につながるリスクがありました。

床面積の占有

伝統型ラックは広い床面積を必要とし、工場の空間利用率を低下させていました。

開放式ラックで資材管理が困難

開放式ラックでは資材の使用権限を制限しにくく、管理性に課題がありました。

棚卸差異の発生

実際の数量を正確に把握できず、帳簿上の数量と現場在庫に差異が発生していました。

棚卸に時間と手間がかかる

資材品目が多く複雑なため、棚卸作業に多くの時間と人手を要していました。

現場の貴重な資材をスマート倉庫へ集中し、管理対象を明確化します。

自動ピッキングにより、資材を探す時間を削減し、作業効率を向上させます。

密閉式倉庫に権限管理を組み合わせ、資材の無断使用を防ぎ、管理性を高めます。

在庫情報を活用した棚卸機能により、棚卸に必要な時間と人手を削減します。

4mの大型スマート倉庫4基により、現場の貴重な資材を集中して管理できるようになりました。

自動ピッキングにより、資材探索とピッキングに必要な時間を削減しました。

システム化された保管とピッキングにより、人為的な誤ピッキングの確率が大幅に減少しました。

資材を上方向に保管することで、従来ラックに必要だった床面積を大幅に削減しました。

倉庫内の資材情報を即時に更新することで、実在庫と管理データの差異を減らしました。

スマート倉庫の棚卸機能を活用し、棚卸に必要な労働時間を大幅に削減しました。

自動ピッキングにより、資材を探す時間を短縮します。

システム化された保管と管理により、人為的な誤ピッキングを削減します。

資材情報を即時更新し、棚卸差異を抑制します。

スマート棚卸機能により、棚卸作業の負担を軽減します。