事例概要

本事例は、ウェハー前工程工場における柱状晶シリコン研磨工程向けラインサイド倉庫の自動倉庫導入事例です。 導入前は、柱状晶シリコンが従来型ラックにより工場内の複数箇所へ分散保管されており、ピッキング時間、誤ピッキング、在庫差異、床面積の浪費が課題となっていました。 導入後は、4 基の中型 4m スマート倉庫により資材を集中管理し、効率性、安全性、在庫精度を向上させました。

従来型ラックが複数箇所に分散していたため、柱状晶シリコンの集中管理が難しい状況でした。

作業者が複数の保管エリアを探す必要があり、ラインサイド供給の効率が低下していました。

人の判断に頼ることで、誤ピッキングが発生し、加工ミスや重大な損失につながる可能性がありました。

従来型ラックは広い床面積を必要とし、工場全体の空間利用率を低下させていました。

開放式保管では、資材の出入りや使用状況を十分に管理することが困難でした。

実際数量をリアルタイムで把握しにくく、帳簿上の在庫と現場在庫に差異が発生していました。

4 基の中型スマート倉庫により、現場の柱状晶シリコンを集中管理し、分散保管と検索時間の問題を改善しました。

自動倉庫による資材取り出しにより、人員が保管エリアを探し回る時間を削減し、供給効率を高めます。

資材を垂直方向へ高密度に保管することで、従来型ラックと比較して床面積を大幅に削減します。

密閉式倉庫に権限管理を組み合わせることで、資材の出入りを管理し、安全性と追跡性を高めます。

倉庫内の資材情報を即時に更新し、実際数量の把握と棚卸差異の低減を支援します。

4 基のスマート倉庫により、現場の柱状晶シリコンを集中管理し、資材の可視性を向上させました。

自動ピッキングにより、作業者の検索時間を削減し、ラインサイド供給を迅速化しました。

システム管理により、人為的な誤ピッキングの可能性を大幅に低減し、加工ミスのリスクを抑えます。

資材を垂直方向へ保管することで、従来型ラックに比べて平面スペースを大幅に削減しました。

密閉式倉庫と権限管理により、資材の安全性と管理精度を高めました。

倉庫資材情報が即時に更新されることで、帳簿在庫と実際在庫の差異を減らします。

4 基の中型スマート倉庫により、現場資材を集約して管理。

自動ピッキングにより、検索時間を削減し供給効率を改善。

システム管理により人為ミスを抑え、加工損失リスクを低減。

資材情報の即時更新により、棚卸差異の発生を抑制。