事例概要

本事例の研究開発会社では、原材料の安全性と機密保持を厳格に管理する必要がありました。導入前は、原材料を主に従来型ラックで保管していたため、取り出しにくい、床面積を多く占有する、原材料を探すのに時間がかかる、開放空間では管理しにくい、高さ方向を有効活用できないといった課題がありました。また、ラック上で記録した後、改めてコンピューターへ帳簿・実在庫データを入力する必要があり、入退室管理は行えても、接続システムによる使用者承認には対応できませんでした。そこで、IDカード認証、システム承認、位置案内、リアルタイム在庫更新、デジタル記録を備えた管理方式へ移行しました。

原材料の入出庫が困難

従来型ラックでは原材料を取り出しにくく、探索と入出庫作業に時間を要していました。

空間利用が不十分で管理が煩雑

スチールラックは広い床面積を必要とし、開放空間での保管は乱雑になりやすく、管理も困難でした。

手作業による記録とデータ処理が煩雑

ラック上で記録した後、コンピューターへ帳簿・実在庫データを再入力する必要があり、情報更新にも時間がかかっていました。

安全管理とシステム承認が不十分

入退室管理は必要でしたが、従来型ラックでは接続システムによる使用者承認ができず、規制対象原材料を確実に管理できませんでした。

直径40cmと50cmの円柱形原材料に対応し、少量多品種の原材料を安定して集中保管します。

ID読取、承認後の開扉、APIリアルタイム同期により、規制対象原材料の安全な一時保管と履歴追跡を実現します。

±5kgの高精度重量測定部品を統合し、測定データを中央制御システムへリアルタイム送信します。

直径40cmと50cmの円柱形原材料に合わせた保管方式により、安定した収納を実現します。

自由に移動・組み合わせ可能なVブロックにより、原材料の転倒と損傷リスクを低減します。

最大積載荷重1000kgに対応し、満庫状態でも安定稼働します。移載効率を30%向上させ、平均入出庫時間を12秒短縮しました。

±5kgの高精度重量測定部品を統合し、データを中央制御システムへリアルタイム送信して、全工程の監視とデータ分析を支援します。

左右それぞれに3つの保管ユニットを配置し、規制対象原材料の区分保管に対応します。

各保管ユニットは117Lで、全6ユニットの総容量は702Lです。

内蔵ID読取装置の承認成功率は99.9%を上回り、承認された使用者のみがキャビネットを開けられます。

バックエンドAPIと起動記録・使用情報をリアルタイム同期し、すべての操作履歴を追跡可能にします。

規制対象原材料を密閉型自動倉庫で保管することで、管理性、原材料保護、工場6Sを改善しました。

作業者の取出し高さに制限されず、天井付近まで設備を延伸できるため、空間利用率を最大化できます。

位置案内機能と原材料指示器により、指定原材料を直感的かつ正確に取り出せます。

IDカード認証とシステム承認により、使用者権限に基づく規制対象品の入出庫管理を実現しました。

倉庫管理システムにより原材料情報をリアルタイム更新し、帳簿と実在庫を把握しやすくしました。

原材料情報をデジタル化することで、統計管理、履歴追跡、意思決定を支援します。

IDカード認証、システム承認、起動履歴の追跡により、規制対象品を確実に管理します。

高さ方向を活用する縦型自動倉庫により、従来型ラックの占有面積を削減します。

位置案内と原材料指示器により、指定原材料を迅速かつ正確に取り出せます。

実測結果では、倉庫管理効率が約50%向上し、ミス発生率は1%未満まで低下しました。