事例概要

製造業では資材の種類が増え続けており、多くの企業が倉庫スペース不足、在庫管理の複雑化、人手作業の効率低下といった課題に直面しています。本事例のお客様は、従来の重量ラックで小型部品、半製品、完成品用梱包材などを管理していましたが、資材の規格や形状が多岐にわたるため、人手と紙の記録だけでは在庫状況を即時に把握できず、探索時間の増加、棚卸差異、高所作業の安全リスクが発生していました。倉庫を再計画し、大型・高さ6m・積載荷重300kgの自動倉庫を6基導入することで、管理方式をシステム化し、追跡可能で安全性の高いスマート倉庫運用へ移行しました。

従来型倉庫の管理課題を解決

手書き記録、資材探索の長時間化、棚卸差異、開放式ラックの管理負担、倉庫スペース不足を改善します。

大型・高さ6mの自動倉庫を6基導入

大型・高さ6m・積載荷重300kgの自動倉庫を6基導入し、複数の資材タスクを同時に処理できます。

スマート表示灯による案内

赤外線表示灯とLEDライトバーで資材位置を示し、取り出し速度を高め、探索ミスを低減します。

権限管理とリアルタイム在庫管理

アカウント、パスワード、入出庫履歴、リアルタイム在庫更新により、資材の動きを追跡し、帳簿在庫と実在庫の整合性を高めます。

資材管理が手書き記録に依存

重量ラックでは人手と紙で管理していたため、情報更新が遅く、記録ミスや棚卸しの負担が発生していました。

資材識別と探索効率が低い

資材の規格や形状が多く、外観だけでは迅速に判別できないため、探索と棚卸しに時間がかかっていました。

棚卸差異と管理の可視性不足

在庫情報が即時更新されず、帳簿在庫と実在庫の差異が発生し、財務・生産管理の負担となっていました。

低い空間利用率と高所作業リスク

従来のラックは広い床面積を占有し、高所の資材には自走式リフトが必要なため、作業時間と安全リスクが増加していました。

工場の高さを有効活用して資材を上方向に保管し、従来ラックの床面積を削減します。

赤外線表示灯とLEDライトバーで資材位置を示し、取り出し速度を高め、探索ミスを低減します。

コンピューターシステムで入出庫情報を管理し、すべての履歴を明確に追跡できます。

作業者は設備下部の入出庫口で資材を取り扱えるため、高所作業や昇降設備の使用リスクを低減できます。

小型資材を自動倉庫に集約し、入出庫情報をシステムで管理・リアルタイム更新することで、手書き記録によるミスを低減しました。

LEDライトバーと赤外線表示灯が資材位置を案内し、作業者が正しい資材を迅速に確認できます。

操作時にアカウントとパスワードを入力し、権限設定によって資材の動きを管理することで、責任区分と管理の可視性を強化します。

システムが在庫情報をリアルタイム更新し、在庫データの精度を高め、帳簿在庫と実在庫の不一致を減らします。

自動倉庫で資材を上方向に保管し、測高ライトカーテンが保管高さを自動判定することで、工場の垂直空間を有効活用します。

作業者は入出庫口で作業を完了でき、昇降設備は不要です。6基を同時運転できるため、複数の資材タスクを効率よく処理できます。

高さ6mの自動倉庫で垂直方向に保管し、床面積を削減して工場スペースの利用率を高めます。

表示灯案内と自動化プロセスにより、資材を迅速かつ正確に取り出し、探索時間を短縮します。

システムが在庫情報をリアルタイム更新し、棚卸差異を減らして棚卸し効率を高めます。

入出庫口で作業を完了できるため、昇降設備の使用と高所作業のリスクを低減します。