案例概要

隨著製造業物料種類持續增加，許多企業開始面臨倉庫空間不足、 庫存管理困難以及人工作業效率低落等問題。 本案南部製造業客戶原先使用傳統重型貨架管理各式小型零件、半成品及成品包材， 但因物料規格與樣式繁多，單靠人工與紙本紀錄難以即時掌握庫存狀態， 也容易造成找料耗時、帳料不符與高處取料安全風險。 透過庫房重新規劃與 6 台大型 6 米 300kg 自動倉儲導入， 客戶成功將原有倉儲模式轉為系統化、可追蹤且更安全的智慧倉儲管理流程。

解決傳統倉庫管理問題

改善人工紀錄、找料耗時、帳料不符、開放式貨架管理不易與庫房空間不足問題。

6 台大型 6 米自動倉儲

導入 6 台大型 6 米 300kg 自動倉儲設備，可同步處理多筆物料任務。

智慧燈號指示

紅外線與 LED 燈條指示物料位置，提升取料速度並降低找料錯誤。

權限與即時庫存管理

透過帳號密碼、存取追蹤與即時庫存更新，強化物料流向與帳料一致性。

物料管理依賴人工紀錄

傳統貨架以人工與紙本紀錄管理，資訊更新慢，也容易產生紀錄錯誤與盤點困難。

物料辨識與找料效率低

物料規格與樣式繁多，單靠外觀難以快速辨識，導致找料與盤點作業耗時。

帳料不符與管理透明度不足

庫存資訊更新不即時，經常發生帳料不符，增加財務與生產管理困擾。

空間利用率低與高處取料風險

傳統貨架占用大量地面空間，高處取料需使用自走升降機，增加作業時間與安全風險。

充分利用廠房高度，使物料向上儲存，減少傳統貨架平面占地。

紅外線與 LED 燈條指示物料位置，提高取料速度並減少找料錯誤。

透過電腦化系統管理存取資訊，讓每一筆出入庫資料更清楚可追蹤。

作業人員於設備下方出料口操作即可取料，降低高處取料與升降設備作業風險。

小型物料統一存放於自動倉儲中，存取資訊由系統管理並即時同步更新，降低人工紀錄錯誤。

LED 燈條與紅外線指示燈指引物料位置，使作業人員能更快速找到正確物料。

操作系統需輸入帳號與密碼，透過權限控制管理物料流向，強化責任分工與管理透明度。

系統即時更新庫存資訊，使庫存數據更準確，降低帳料不一致造成的管理困擾。

自動倉儲向上儲存，並搭配測高光閘自動判斷儲位高度，提升廠房垂直空間使用效率。

作業人員於出料口完成存取，不需使用升降設備；6 台設備可同步運作，提高多筆物料任務處理效率。

6 米自動倉儲向上儲存，節省大量地面空間並提升廠房利用率。

燈號指示與自動化流程使取料更快速、精準，減少找料時間。

系統即時更新庫存資訊，降低帳料不符並提升盤點效率。

人員於出料口作業即可完成存取，減少升降設備與高處作業風險。