案例概要

本案設備規格為大型 4.5 米、單一承載 300kg，主要應用於國內汽車大廠線邊倉物料儲存、領料與自動化供料管理。 導入前，現場以傳統貨架為主要儲存方式，物料存取需人工書面紀錄，容易造成帳料落差、領料錯誤與搬運負擔。 導入鈞曜科技自動倉儲後，物料資訊可透過系統即時管理，並結合 LED 字幕顯示、權限控管、自動夾取與 AGV 銜接， 讓線邊倉管理更安全、精準且高效率。

人工書面紀錄，帳料管理不易

傳統貨架的物料存取資訊需由人員以書面方式記錄，容易產生紀錄落差，造成帳料不符問題。

物料規格不易判斷，領料錯誤風險高

汽車零件與產線物料規格多樣，若僅靠人工辨識，容易造成領料錯誤，進而影響產線生產。

開放式貨架，物料不易管控

傳統貨架屬於開放空間，物料進出缺乏完整權限與紀錄，難以有效控管領用狀況。

貨架橫向延伸，占地面積過大

傳統貨架受限於堆高機可對應高度，若要增加儲存量只能橫向延伸，容易影響廠房動線與空間規劃。

重物搬運負擔大，工安風險高

物料重量高且產線需求量大，人員上下貨與搬運負擔過重，容易造成身體負擔與工安問題。

系統化物料資訊管理

所有物料資訊透過系統進行紀錄與管理，降低人工書面紀錄造成的帳料不符問題。

LED 字幕顯示輔助領料

利用 LED 字幕顯示器提供領料提示，不需完全依靠人員判斷，協助減少領料錯誤。

全封板設計與帳號權限控管

智慧倉儲採用全封板設計，物料進出只能由出入料口進行，並須透過帳號密碼確認，權限不足者無法領取物料。

垂直高密度儲存，小於 3 坪占地

透過自動倉儲有效利用垂直空間，在最大占地面積小於 3 坪的情況下，提升線邊倉儲存密度。

自動夾取機構銜接 AGV

利用自動夾取機構進行物料入出庫與上下 AGV 作業，減少人員搬運機會，提升搬運安全與自動化效率。

物料出入庫資訊由系統紀錄與管理，減少人工書面紀錄落差，提升帳料一致性。

LED 字幕顯示器協助人員快速辨識領料資訊，降低因人工判斷錯誤造成的產線影響。

全封板設計與帳號密碼權限驗證，使物料進出受控，避免未授權人員領用物料。

自動倉儲將垂直空間高密度利用，在小於 3 坪占地條件下，改善傳統貨架橫向延伸造成的空間壓力。

自動夾取機構可進行物料入出庫及上下 AGV 作業，降低人員搬運重物的機會。

透過自動倉儲與 AGV 搬運銜接，讓線邊倉更能支援汽車產線自動化與智慧製造需求。

物料資訊透過系統紀錄與管理，降低帳料不符。

LED 字幕顯示輔助領料，減少人工判斷錯誤。

垂直高密度儲存，最大占地面積小於 3 坪。

自動夾取與 AGV 銜接，降低人員搬運與上下貨風險。