事例概要

本事例では、自転車部品業者の研究開発用倉庫に中型 5m のスマート倉庫／自動倉庫／インテリジェント倉庫を1基導入しました。従来の鍵付きロッカーによる保管から、資材の集中管理、入出庫情報のコンピュータ化、4種の権限管理、バーコードによる資材追跡へ移行しています。

鍵付きロッカーでは資材管理が困難

当初は保存に鍵付きロッカーを使用しており、資材の管理が困難でした。

開発型資材の種類が多く、探索が困難

開発型資材は様式が非常に多く、必要な資材を探すことが困難でした。

小型資材を確実に管理できない

資材が小さく、確実な管理が難しいうえ、物品の使用権限も区別していませんでした。

実際の数量を把握できず、棚卸差異が発生

実際の数量を把握することができず、棚卸時に差異が発生していました。

上部空間を利用できず、空間利用率が低下

ロッカーの高さに制限があり、上部空間を利用できないため、工場の空間利用率が低下していました。

バーコード管理が未整備

資材バーコード制を確立しておらず、資材管理をデジタル化することができませんでした。

資材の集中管理

資材をスマート倉庫に収納して管理し、従来の鍵付きロッカーによる保管から集中管理へ移行しました。

倉庫管理システムによる個別管理

倉庫管理システムにより、資材を個別に管理できるようになりました。

4種の権限管理

4種の権限管理を内蔵し、操作時にアカウントとパスワードを入力してから資材を入出庫します。

バーコードによる資材追跡

バーコードを資材管理に適用し、固有コードによって資材を追跡・管理できるようにしました。

資材をスマート倉庫に収納して管理し、資材の入出庫情報をコンピュータ化しました。

資材管理が容易になり、倉庫管理システムによる資材の個別管理も可能になりました。

4種の権限管理を使用し、アカウントとパスワードを入力してから資材を入出庫する運用にしました。

資材情報が即時に更新されることで、棚卸差異の発生を減らしました。

導入後は、もとのロッカー上部の高さを天井まで活用し、空間利用率を向上させました。

固有コードにより資材を追跡・管理でき、資材の無秩序による損失や混乱の防止に役立ちます。

種類の多い開発型資材を集中管理し、探索しやすくしました。

4種の権限管理とログイン運用により、資材の入出庫を管理します。

5m の高さを活用し、もとのロッカー上部にあった未利用空間を有効活用します。

資材情報を即時更新し、実際の数量把握と棚卸差異の低減につなげます。